气缸内部结构的不合理 以研究分析，真空泵的活塞与活塞杆的连接形 式有点繁锁，用 6 条螺栓把活塞和活塞杆固定在一 起，并且活塞还是由两个厚度为 6０ mm 的圆镶在一 起成为一个活塞。 在活塞不停地运动过程中，经常 会造成活塞与活塞杆连接部位松动，甚至出现螺帽 脱落和活塞磨损掉块的现象，造成真空泵气缸内部 异响，检修次数较多。 真空泵活塞材质是纯铝，圆柱形，厚度为 １２０ mm，在外圆的立面上有４ 个槽，槽里２ 个支撑环和２ 个阻气环托着活塞在气缸里上下运行。 活塞为分体 式，由两个厚度为 6０ mm 的圆镶在一起的成为一个 活塞。 活塞与活塞杆通过活塞中间孔连接，活塞杆 一端插入中间孔，再由一个直径为 １５０ mm 的压板 通过 6 条 Ｍ２０ × １２０ mm 的内六方螺栓连接压紧。 但是，在活塞运行过程中，螺栓容易松动掉入缸内， 对气缸和活塞造成进一步损坏，加剧了内部气体泄 漏量。通过改造，活塞更换为整体式，活塞中间更不存 在有间隙，一体式结构更为牢固，密封更加严实。 与 活塞杆的连接形式改成缧纹连接，穿过活塞中心孔 后，直接用旋紧螺母上紧即可，安装更为方便，也减 少了活塞损坏的频次。
气缸结构的弊端 真空泵气缸的结构由上缸头、缸体、下缸头三部 分组成。 它们之间是平面密封，中间由硅胶垫或膨 胀四氟带（５ mm × １５ mm)作为垫片密封，填料箱在下缸盖内，向缸内突出的部分;与机身的连接是用一 根长丝杆穿过下缸头、缸体、上缸头连在一起，由 Ｍ２０ 的螺母旋紧即可。 为了防止漏气，在加垫片时 通常会加上一种硅胶密封剂涂在密封面上，和垫片 一块使用，更便于降低气缸缝之间的泄漏程度。 但是，由于真空泵在运行过程中或在停车后热 胀冷缩的原因，缸体和下缸头缝之间还会产生漏气 现象。 上缸头更换垫片较为方便，更便于检修;但下 缸头如果漏气的话，需要把活塞、活塞杆、缸体都拆 下来才能检修，因此，下缸头漏气时对于检修来说处 理起来比较麻烦。 改造后的真空泵填料箱与气缸设计为一整体结 构，取消了一个大的静密封点，从而减少了一个泄漏 环节，降低了介质气体从缸头的泄漏率，也为打造无 泄漏工厂奠定了基础。 气缸间隙量大 在往复式真空泵设计过程中，活塞与前后缸盖 之间都有一定的间隙量，准确的间隙量都是由厂家 通过设计和计算来提供的，间隙量过大或过小，都会 影响设备的运行参数。 在真空泵往复做功过程中， 所压缩的气体温度就会升高，这时如果缸体内前后 间隙量过大，缸内储存的气量就多，也就是气体排出 气缸的同时也有一部分气体留在缸内，没有排出，这 也是造成气缸温度高的原因。 如果间隙量过小，由 于活塞前后运动所产生的惯性，就容易造成撞缸的 响声。 因此在往复式真空的检修过程中必须把握好 气缸内前后间隙量。
